根據殼體壓鑄件的結構特點，進行了壓鑄工藝設計，主要包括選定分型面、澆注位置及工藝參數，計算澆注系統各截面尺寸，同時借助華鑄CAE軟件模擬壓鑄件的充型過程來確定溢流槽的位置、數量及尺寸等，設計的壓鑄工藝經生產驗證，能夠滿足壓鑄生產需要，生產的殼體鑄件沒有出現異常氣孔、冷隔、澆不足、縮孔等鑄造缺陷.
壓鑄是目前生產效率高的鑄造工藝；壓鑄過程的高比壓填充，大大地提高了合金的流動性，金屬液結晶凝固又是在壓力作用下發生，因此，壓鑄件的主要特性有：
a) 高壓下成型，產品致密性高，產品機械強度及表面硬度高，但產品的延伸率較低。
b) 產品充型快，冷卻時間短，生產效率高，批量生產時，成本低。
c) 產品表面粗糙，甚至可達Ra1.6-6.3。
d) 可生產壁厚較薄的零件。
e）充型快，內部卷入氣體多，產品氣孔率差。
f) 不可熱處理。熱處理時內部氣體會膨脹，導致產品出現鼓包或裂開等缺陷。
g) 表面存在一個厚約0.5-0.8 mm的致密層，故加工余量小（一般在0. 5mm），加工量過大會使表面致密層破壞，導致產品強度降低，且易使機加表面出現氣孔、縮孔等缺陷。
由上述壓鑄件的特點可知，在壓鑄件厚達11mm的部位，進行深達4mm以上的機加，內部會出現縮孔、縮松、氣孔等缺陷。
壓鑄件內部縮孔、縮松、氣孔現象存在的原因有：
(1) 壓鑄件使用的鋁合金除渣、除氣不夠，鋁液中包含的氣體含量高；
(2) 產品壓鑄時模具表面殘留脫模劑未揮發xx，和鋁液接觸時，產生氣體；
(3) 壓鑄用的鋁液溫度過高，含氣量增加；
(4) 模具澆排系統的設計不良，型腔內的氣體無法及時排除；
(5) 鑄件本身的設計不合理，存在難以補縮的熱節。
(6) 壓鑄工藝不合理，造成了局部熱節補縮不良。
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